플렉소 인쇄에서 다색 정합(2, 4, 6, 8색)의 정확도는 최종 제품의 색상 성능과 인쇄 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 스택형 플렉소 인쇄기든 중앙 인쇄(CI) 플렉소 인쇄기든 정합 오류는 다양한 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 문제를 신속하게 파악하고 시스템을 효율적으로 보정하려면 어떻게 해야 할까요? 인쇄 정확도 향상에 도움이 되는 체계적인 문제 해결 및 최적화 방법은 다음과 같습니다.
1. 프레스의 기계적 안정성을 확인하세요
오정렬의 주요 원인은 기계 부품의 느슨함이나 마모입니다. 스택형 플렉소 인쇄기의 경우, 인쇄 유닛 사이의 기어, 베어링, 구동 벨트를 정기적으로 검사하여 틈새나 정렬 불량이 없는지 확인해야 합니다. 중앙 인쇄 드럼 설계를 사용하는 중앙 인쇄형 플렉소 인쇄기는 일반적으로 더 높은 정합 정확도를 제공하지만, 적절한 플레이트 실린더 설치 및 장력 조절에도 주의를 기울여야 합니다.
권장 사항: 판을 교체하거나 장시간 가동 중지한 후에는 각 인쇄 장치를 수동으로 회전시켜 비정상적인 저항이 있는지 확인한 다음, 저속 테스트를 수행하여 등록 표시의 안정성을 관찰합니다.
2. 기판 적응성 최적화
필름, 종이, 부직포 등 다양한 소재는 장력에 따른 신축 정도가 다르기 때문에 레지스트레이션 오류가 발생할 수 있습니다. 안정적인 장력 제어 시스템을 갖춘 중앙 인쇄형 플렉소 인쇄기는 고정밀 필름 인쇄에 더 적합한 반면, 스택 인쇄형 플렉소 인쇄기는 더 정밀한 장력 조정이 필요합니다.
해결책: 기판이 눈에 띄게 늘어나거나 수축되는 경우 인쇄 장력을 낮춰 등록 오류를 최소화해 보세요.
3. 플레이트 및 Anilox 롤 호환성 교정
판 두께, 경도, 그리고 인쇄 정밀도는 정합에 직접적인 영향을 미칩니다. 고해상도 판 제작 기술은 도트 게인을 줄이고 정합 안정성을 향상시킵니다. 한편, 아닐록스 롤 라인 수는 판 두께와 일치해야 합니다. 너무 높으면 잉크 전사가 불충분해지고, 너무 낮으면 번짐이 발생하여 정합에 간접적인 영향을 미칠 수 있습니다.
ci 플렉소 인쇄기의 경우, 모든 인쇄 유닛이 단일 인쇄 드럼을 공유하므로 판 압축의 미세한 변화도 증폭될 수 있습니다. 모든 유닛에서 판 경도가 균일하도록 하십시오.
4. 인쇄 압력 및 잉크 시스템 조정
과도한 압력은 판재를 변형시킬 수 있으며, 특히 각 유닛이 독립적인 압력을 가하는 스택형 플렉소 인쇄기의 경우 더욱 그렇습니다. "가벼운 접촉" 원칙에 따라 유닛별로 압력을 조정하십시오. 즉, 이미지가 전사될 정도로만 조정하십시오. 또한, 잉크 균일성도 매우 중요합니다. 잉크 분포가 고르지 않아 국부적인 오등록이 발생하는 것을 방지하기 위해 닥터 블레이드 각도와 잉크 점도를 확인하십시오.
CI 인쇄기의 경우, 잉크 경로가 짧고 전사 속도가 빠르므로 잉크 건조 속도에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 필요한 경우 지연제를 추가하십시오.
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5. 자동 등록 시스템 및 스마트 보상 활용
최신 플렉소 인쇄기에는 실시간 보정을 위한 자동 등록 시스템이 탑재되어 있는 경우가 많습니다. 수동 보정만으로는 충분하지 않은 경우, 과거 데이터를 활용하여 오류 패턴(예: 주기적 변동)을 분석하고 필요한 조정을 수행하세요.
장기 작동 장비의 경우, 특히 독립적인 장치에 체계적인 정렬이 필요한 스택형 플렉소 인쇄기의 경우 전체 장치 선형 교정을 주기적으로 수행해야 합니다.
결론: 정밀 등록은 세부 제어에 있습니다.
스택형 플렉소 인쇄기든 CI 플렉소 인쇄기든 등록 문제는 단일 요인으로 인해 발생하는 경우가 드물고, 기계, 재료 및 공정 변수의 상호 작용으로 인해 발생합니다. 체계적인 문제 해결과 정밀한 교정을 통해 생산을 신속하게 복구하고 인쇄기의 장기적인 안정성을 향상시킬 수 있습니다.
게시 시간: 2025년 8월 8일