플렉소그래픽 인쇄기 공정에서 잉크 건조 속도가 느려 번짐 현상이 발생하는 것은 인쇄 업체들에게 지속적인 문제점으로 남아 있습니다. 이는 인쇄 품질 저하와 폐기물 증가를 초래할 뿐만 아니라 생산 효율을 떨어뜨리고 납기 지연으로까지 이어질 수 있습니다. 이러한 문제를 효과적으로 해결할 수 있는 방법은 무엇일까요? 당사는 잉크 선정, 공정 최적화, 장비 업그레이드, 환경 제어를 아우르는 종합적인 솔루션을 제공하여 번짐 현상을 없애고 안정적이고 효율적인 인쇄 생산을 실현할 수 있도록 지원합니다.
플렉소그래픽 인쇄기 공정에서 잉크 건조 속도가 느려 번짐 현상이 발생하는 것은 인쇄 업체들에게 지속적인 문제점으로 남아 있습니다. 이는 인쇄 품질 저하와 폐기물 증가를 초래할 뿐만 아니라 생산 효율을 떨어뜨리고 납기 지연으로까지 이어질 수 있습니다. 이러한 문제를 효과적으로 해결할 수 있는 방법은 무엇일까요? 당사는 잉크 선정, 공정 최적화, 장비 업그레이드, 환경 제어를 아우르는 종합적인 솔루션을 제공하여 번짐 현상을 없애고 안정적이고 효율적인 인쇄 생산을 실현할 수 있도록 지원합니다.
● 잉크 선택 및 배합 최적화 – 건조 문제 근본 원인 해결
플렉소 인쇄기에서 잉크 선택 및 배합은 건조 문제를 해결하는 데 매우 중요합니다. 휘발성이 높은 용제 기반 잉크나 건조 촉진제가 함유된 수성 잉크와 같은 속건성 잉크를 권장합니다. 최대 건조 속도를 위해서는 자외선 경화 시스템과 함께 UV 잉크를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 에탄올이나 에틸 아세테이트 함량을 높이는 등 용제 비율을 조정하면 잉크 안정성을 유지하면서 건조 성능을 향상시킬 수 있습니다. 또한, 적절한 건조 첨가제(예: 산화 건조 잉크용 코발트/망간 건조제 또는 흡수성 기판용 특수 침투제)를 선택하면 최적의 결과를 얻을 수 있습니다.
● 건조 시스템 업그레이드 – 효율성 향상
플렉소 인쇄기의 건조 시스템 성능은 인쇄 결과에 직접적인 영향을 미칩니다. 건조기를 정기적으로 점검하여 적절한 온도 설정(솔벤트 잉크의 경우 50~80°C, 수성 잉크의 경우 이보다 약간 낮음)과 원활한 공기 흐름을 확인하십시오. 까다로운 작업의 경우, 국소적인 건조 효율을 위한 적외선 건조 또는 즉각적인 건조를 위한 UV 경화 방식으로 업그레이드할 수 있습니다. 냉풍 건조 장치는 잉크 재습윤을 방지하기 위해 비흡수성 필름에 특히 유용합니다.
● 인쇄 공정 최적화 – 생산 매개변수 조정
플렉소그래픽 인쇄기에서 생산 매개변수를 최적화하면 건조 효율이 크게 향상됩니다. 인쇄 속도 제어는 매우 중요한데, 속도가 너무 빠르면 다음 인쇄 스테이션 전에 제대로 건조되지 않습니다. 잉크 특성과 건조기 용량에 따라 속도를 조절해야 합니다. 아닐록스 롤러 선택과 잉크량을 적절히 조절하여 잉크막 두께를 관리하면 과도한 잉크 축적을 방지할 수 있습니다. 다색 인쇄의 경우, 스테이션 간격을 넓히거나 스테이션 사이에 건조기를 추가하면 건조 시간이 연장됩니다.
● 환경 및 기질 적응 – 주요 외부 요인
플렉소 인쇄 작업 환경 조건은 건조에 큰 영향을 미칩니다. 작업장 온도는 20~25°C, 습도는 50~60%로 유지하십시오. 습한 계절에는 제습기를 사용하십시오. 기판 전처리(예: PE/PET 필름의 코로나 처리)는 잉크 접착력을 향상시키고 건조 결함을 줄입니다.
코로나 치료
습도 조절
마지막으로, 탄탄한 유지보수 계획은 장기적인 안정성을 보장합니다. 건조기 노즐과 발열체를 정기적으로 청소하고, 아닐록스 롤러 마모 상태를 점검하며, 건조 장력 시험기를 사용하여 인쇄 품질을 모니터링하는 것은 건조 관련 문제를 예방하는 데 중요한 단계입니다.
게시 시간: 2025년 5월 29일