플렉소 인쇄 공정에서 잉크 건조 속도가 느려 번짐 현상이 발생하는 것은 인쇄 회사의 고질적인 문제입니다. 이는 인쇄 품질에 악영향을 미치고 폐기물을 증가시킬 뿐만 아니라 생산 효율을 저하시키고 납품 일정을 지연시킬 수도 있습니다. 이 문제를 어떻게 효과적으로 해결할 수 있을까요? 저희는 잉크 선택, 공정 최적화, 장비 업그레이드, 환경 제어를 아우르는 종합적인 솔루션을 제공하여 번짐 현상을 제거하고 안정적이고 효율적인 인쇄 생산을 달성할 수 있도록 지원합니다.
● 잉크 선택 및 공식 최적화 – 소스에서 건조 문제 해결
플렉소 인쇄기의 경우, 건조 문제 해결을 위해 잉크 선택 및 배합이 매우 중요합니다. 휘발성이 높은 용제 기반 잉크나 건조 촉진제가 함유된 수성 잉크와 같이 속건성 잉크를 권장합니다. 최대 건조 속도를 위해서는 자외선 경화 시스템과 함께 사용하는 UV 잉크가 최선의 선택입니다. 에탄올이나 에틸 아세테이트 함량을 높이는 등 용제 비율을 조절하면 잉크 안정성을 유지하면서 건조 성능을 향상시킬 수 있습니다. 또한, 적절한 건조 첨가제(예: 산화성 건조 잉크용 코발트/망간 건조제 또는 흡수성 기재용 특수 침투제)를 선택하면 최적의 결과를 얻을 수 있습니다.
● 건조 시스템 업그레이드 – 효율성 향상
플렉소 인쇄기의 건조 시스템 성능은 결과에 직접적인 영향을 미칩니다. 건조기를 정기적으로 점검하여 적절한 온도 설정(용매 잉크의 경우 50~80°C, 수성 잉크의 경우 약간 더 낮음)과 원활한 공기 흐름을 유지하십시오. 까다로운 작업의 경우, 국소적인 효율을 위해 적외선 건조로 업그레이드하거나, 즉각적인 건조를 위해 UV 경화로 업그레이드하십시오. 냉풍 건조 장치는 특히 비흡수성 필름의 잉크 재습윤을 방지하는 데 유용합니다.
● 인쇄 공정 최적화 – 생산 매개변수 조정
플렉소 인쇄기에서 생산 매개변수를 최적화하면 건조 효율이 크게 향상됩니다. 인쇄 속도 제어는 매우 중요합니다. 속도가 너무 빠르면 다음 인쇄 스테이션 이전에 제대로 건조되지 않습니다. 잉크 특성과 건조기 용량에 따라 속도를 조정하십시오. 적절한 아닐록스 롤러 선택과 잉크 용량을 통해 잉크 도막 두께를 관리하면 과도한 잉크 축적을 방지할 수 있습니다. 다색 인쇄의 경우, 스테이션 간격을 늘리거나 스테이션 간 건조기를 추가하면 건조 시간이 늘어납니다.
● 환경 및 기질 적응 – 중요한 외부 요인
플렉소 인쇄 작업 환경 조건은 건조에 큰 영향을 미칩니다. 작업장 온도는 20~25°C, 습도는 50~60%로 유지하십시오. 습한 계절에는 제습기를 사용하십시오. 기판 전처리(예: PE/PET 필름의 코로나 처리)는 잉크 접착력을 높이고 건조 불량을 줄입니다.
코로나 치료
습도 조절
마지막으로, 견고한 유지 관리 계획은 장기적인 안정성을 보장합니다. 건조기 노즐과 히터를 정기적으로 청소하고, 아닐록스 롤러 마모를 점검하고, 건조 장력 테스터를 사용하여 인쇄 품질을 모니터링하는 것이 건조 관련 문제를 예방하는 핵심 단계입니다.
게시 시간: 2025년 5월 29일