일반적인 플렉소 잉크 시스템은 잉크 챔버(폐쇄형 잉크 공급 시스템), 아닐록스 롤러, 플레이트 실린더 및 기판으로 구성되며, 잉크 챔버, 아닐록스 롤러 셀, 인쇄 표면 사이의 안정적인 잉크 전달 과정을 구축해야 합니다. 고품질 인쇄를 얻으려면 플레이트 도트와 기판 표면을 제거해야 합니다. 이 잉크 전달 경로에서 아닐록스 롤에서 판 표면으로의 잉크 전달률은 약 40%이고, 판에서 기판으로의 잉크 전달은 대략 50%이며, 이러한 잉크 경로 전달은 단순한 물리적 전달이 아님을 알 수 있으며, 그러나 잉크 전사, 잉크 건조, 잉크 재용해 등 복잡한 과정이 필요합니다. 플렉소 인쇄기의 인쇄 속도가 점점 더 빨라짐에 따라 이 복잡한 프로세스는 점점 더 복잡해질 뿐만 아니라 잉크 경로 전송의 변동 빈도도 점점 더 빨라질 것입니다. 구멍의 물리적 특성에 대한 요구 사항도 점점 더 높아지고 있습니다.

가교 메커니즘을 갖는 고분자는 잉크층의 접착력, 내마모성, 내수성, 내약품성을 향상시키기 위해 폴리우레탄, 아크릴 수지 등과 같은 잉크에 널리 사용됩니다. 아니록스 롤러 셀의 잉크 전달률은 40%에 불과하므로, 즉 전체 인쇄 과정에서 셀 내부의 잉크 대부분이 실제로 셀 바닥에 머무르게 됩니다. 잉크의 일부를 교체하더라도 셀에서 잉크가 완성되기 쉽습니다. 수지 가교는 기판 표면에서 이루어지며 이로 인해 아니록스 롤 셀이 막히게 됩니다.

아니록스 롤러의 표면이 막혀 있는 것을 보면 이해하기 쉽습니다. 일반적으로 아닐록스 롤러는 부적절하게 사용되어 아닐록스 롤러 표면에서 잉크가 경화되고 가교되어 막히게 됩니다.

아니록스 롤 제조업체의 경우, 세라믹 코팅 기술의 연구개발, 레이저 응용 기술의 향상, 아니록스 롤 조각 후 세라믹 표면 처리 기술의 향상을 통해 아니록스 롤 셀의 막힘을 줄일 수 있습니다. 현재 일반적으로 사용되는 방법은 메쉬 벽의 폭을 줄이고 메쉬 내벽의 부드러움을 향상시키며 세라믹 코팅의 치밀성을 향상시키는 것입니다. .

인쇄 기업의 경우 잉크의 건조 속도, 분해도 및 스퀴지 지점에서 인쇄 지점까지의 거리를 조정하여 아니록스 롤러 셀의 막힘을 줄일 수도 있습니다.

부식

부식이란 그림 3과 같이 아닐록스 롤러의 표면에 점 모양으로 돌기가 나타나는 현상을 말한다. 부식은 세정제가 세라믹 틈을 따라 바닥층에 침투하여 바닥 금속 베이스 롤러를 부식시켜 파손되는 현상을 말한다. 세라믹 층이 안쪽에서 떨어져 아닐록스 롤러에 손상을 일으킵니다(그림 4, 그림 5).